窯式和罐式“炭化木”的生產(chǎn)工藝過程皆分為一次干燥，二次干燥、快速升溫炭化、降溫和調(diào)濕處理、再降溫出窯（罐）五個階段。

（一）一次干燥：

從生（濕）材干燥至約12%（或）含水率的階段叫一次干燥。這一階段可在炭化窯（罐）內(nèi)進行，也可由常規(guī)窯來完成。鑒于炭化窯（罐）的造價較高，且設備運轉費用高，故用常規(guī)窯來進行一次干燥較經(jīng)濟，且干燥質(zhì)量也較容易控制，但干燥時間較長。

（二）二次干燥：

從12%的木材含水率干燥到3%（或）的階段叫二次干燥。這一階段在炭化窯（罐）內(nèi)完成。含水率約12%的鋸材進炭化窯后，先可進行常規(guī)過渡干燥。干球溫度約從65—75℃開始，然后分階段升溫至約125℃，干濕球溫差逐步擴大到25℃。待木材含水率降至約3％，二次干燥階段結束。這階段時間的長短，取決于木材的樹種和厚度，22mm厚的鋸材一般約需10多個小時。

（三）快速升溫碳化：

木材含水率達到3%以后，就度過了干燥的危險期。可以快速升溫，在較短時間內(nèi)，升至炭化溫度（一般為180~212℃）。然后保持炭化溫度不變， 約3小時，對木材進行高溫熱處理，使木材中的半纖維素和纖維素的無定形區(qū)降解，木材中吸濕性的羥基數(shù)量大大減少。同時木材中的抽提物如樹脂，萜類化合物、單寧、酸類化含物等大量揮發(fā)。因而木材的吸濕性大大減小，尺寸穩(wěn)定性和耐腐蝕性顯著提高。這一階段，窯（罐）內(nèi)要充滿保護氣體，（一般為水蒸氣），氣體的含氧量必須在2％以下，簡單的衡量方法是維持窯內(nèi)的濕球溫度為99.5~100℃。否則很干的木材會有著火危險，而且木材在高溫下氧化，對其強度也不利。

（四）降溫調(diào)濕：

木材炭化處理后，不但含水率很低（0.5％以下），而且木材本身的溫度也很高，接近180～212℃。這時無法直接進行調(diào)濕處理，必須先對木材降溫。注意千萬不能采用風冷降溫，若窯外的新鮮空氣流進窯內(nèi)，很容易使木材著火。正確的方法是，停止向散熱器供熱的同時，向窯內(nèi)噴射霧化水，不但起到降溫作用，而且可使幾乎全干的木材適當增濕。待窯內(nèi)介質(zhì)溫度降至116℃左右，就可進行調(diào)濕處理。這時向窯內(nèi)噴射飽和水蒸氣的同時，再噴射霧化水，以提高窯內(nèi)介質(zhì)的相對濕度和木材的含水率，并消除殘余應力。一般待木材含水率升至4～5％時，可結束調(diào)濕處理。

（五）冷卻出窯：

窯內(nèi)木材在116℃至112℃的溫度下調(diào)濕處理后，就消除了著火的危險。但不能馬上出窯，否則熱木材被窯外冷風一吹，立即就會開裂，并發(fā)出細微的“噼啪”聲。故須待窯內(nèi)外溫差降至30℃左右，才能出窯。